总投资340亿元的百万吨乙烯及配套项目，环保投资占了十七分之一。如今这些新建节能减排项目运行后发挥了环保效益。

　　天津石化动力部有一个化学水站，职工们每天在这里接收淡化海水，然后将其进行工艺处理生产出合格的化学水，全部用于每天约需9万吨的中国石化天津100万吨/年乙烯及配套项目工业用水的缺口。

　　化学水站自2009年6月25日中交以后，截至目前已向大项目累计供水约710万吨。天津石化借助地处沿海，海水资源丰富的优势，引进国际先进的海水淡化技术解决了项目的工业用水问题。据统计，仅海水淡化厂使用电厂升温冷却水一项，每年可节电300万度，减排二氧化碳2620吨、二氧化硫8.5吨、氮氧化物7.4吨。天津大乙烯项目成为我国第一个只“喝”海水的大型乙烯项目，每年节约近4000万吨淡水，为发展循环经济探索出一条可行路径。

　　在依托现有污水处理设施的基础上，天津石化新建了一批污水处理场，对成分不同的废水进行分类处理，作为工业循环冷却水的补充水源。在所有的污水处理设施投用后，天津石化污水回用量每小时达1000立方米，工业水重复利用率98％以上，吨油耗水从目前的0.85吨降至0.6吨以下，做到了工业废水宏观零排放。

　　“我们新建的这三台CFB锅炉就像牛一样，吃的是草，挤的是奶。”谈起锅炉投用后实现的环保效益，热电部联合二车间书记董虎根形象地打了个比方。CFB锅炉是热电部三期工程，该工程是针对大项目建成后以加工高含硫原油为主的特点而建的一项环保工程。高硫重质原油在炼制中会产生大量高硫石油焦，CFB锅炉使用先进的循环流化床技术，以石油焦为燃料，同时通过对石油焦进行炉内脱硫和烟气尾部脱硫两级脱硫，大大减少了大气污染的排放量。就拿烟气中排放的二氧化硫浓度来说，与远远低于国家标准的天津市现行的锅炉大气污染物排放标准相比，每标立方减少了30毫克，二氧化硫排放得到了有效控制。

　　总投资1.709亿元的6万吨/年硫磺回收装置是天津石化另一套环保装置，自2008年建成投产后，将原油加工过程中产生的有毒有害气体，经过高温燃烧转化为硫磺，不仅实现了装置总硫收率99.8％以上，烟气排放的控制还优于国家标准，大大减少了气体直接排放对大气造成的污染。

　　“这是一套以新带老，实现环保达标的装置。”车间主任贾树军介绍。1000万吨炼油工程为环保建设带来了不小的压力。借助大项目的实施，天津石化对现有环保设施中的薄弱环节进行了全面改造。改造后，天津石化现有的脱硫装置基本满足了现有的炼油生产需要。不仅进一步减少了烃类气体排放，使含硫气体脱硫量达到95％以上。

　　通过加大投入，采用新工艺和新技术，天津石化汽柴油质量达到了欧Ⅲ以上排放标准。仅达标汽油一项，今年1至2月份就生产了11，1万吨，为社会提供了高质量的清洁能源。