2014年注评《机电设备评估基础》知识点：压力容器质量检验

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　　知识点：压力容器质量检验

　　对在用压力容器检验分为常规检验与缺陷评定两类。

　　常规检验主要适用于缺陷不严重的在用压力容器，是以设计、制造和使用经验为主要依据，除了做强度校核外，一般不需要做复杂的应力计算，只需要材料常规力学性能数据，对缺陷在壁厚方向尺寸的探伤精度要求低，使用和掌握较容易。

　　压力容器检验分为年度检查、定期检验两种。

　　（一）年度检查

　　为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。

　　固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局核准的检验检测机构持证的压力容器检验人员进行。

　　包括使用单位压力容器安全管理情况检查，压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查。以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

　　（二）定期检验

　　1.定期检验周期

　　压力容器一般应当于投产后3年内进行首次定期检验，下次的检验周期，按如下规定：

　　【提示】应用于基于风险的检验（RBI）技术的压力容器，检验周期可以参照《压力容器定期检验规则》或以压力容器的剩余使用年限为依据，但最长均不得超过9年。

　　2.全面检验

　　是指压力容器停机时检验，目的是为了全面检查出压力容器经长期运行中可能产生的一切缺陷，常见的有腐蚀、裂纹和变形。

　　腐蚀主要检查容器的内壁面、外壁面、防腐层和镀层；

　　裂纹是最危险的缺陷，最容易产生裂纹的地方是焊缝和焊接热影响区以及局部应力过高处；

　　变形一般表现为局部凹陷、鼓包、整体扁瘪和整体膨胀等。

　　全面检查包括宏观（外观、结构以及几何尺寸）、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性及其他必要的项目。

　　【提示】结构、几何尺寸检查仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生的变化内容进行复查。

　　3.耐压试验

　　耐压试验是压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。主要用来检验容器的整体承载能力，还可发现一些潜在的危险缺陷，有时还可以起到降低缺陷疲劳扩展速率的作用。

　　对固定式压力容器，每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验；对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。

　　下列压力容器全面检验合格后必须进行耐压试验（P476）

　　（四）在用压力容器安全状况等级